FALLAS MÁS RECURRENTES EN COMPRESORES
- Alfrio SAS
- Sep 23
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El compresor es el componente más crítico dentro de un sistema de refrigeración industrial. Su función consiste en aspirar el refrigerante en estado gaseoso, comprimirlo y enviarlo al condensador para continuar el ciclo de refrigeración. Cualquier avería en este equipo se traduce en disminución de la eficiencia energética, pérdidas de producto y paradas inesperadas en la operación.
Comprender cuáles son las fallas recurrentes en compresores y cómo prevenirlas permite extender su vida útil y evitar gastos innecesarios en reparaciones mayores. A continuación, se describen las más comunes, sus causas técnicas, consecuencias y las medidas de prevención más efectivas.
1. Sobrecalentamiento del compresor
El sobrecalentamiento es una de las fallas más frecuentes y, a la vez, más dañinas. Se presenta cuando la temperatura de descarga supera los límites recomendados por el fabricante (generalmente entre 95 °C y 120 °C para compresores semi herméticos y herméticos, según ASHRAE American Society of
Heating, Refrigerating and Air-Conditioning Engineers).
Causas habituales:
Nivel de refrigerante insuficiente debido a fugas.
Restricciones en el flujo del condensador o suciedad acumulada.
Deficiencia en el retorno de aceite.
Ventilación inadecuada del cuarto de máquinas.
Consecuencias:
Degradación del aceite lubricante.
Carbonización de válvulas y placas.
Posible quemado del motor eléctrico interno.
Prevención: realizar mantenimientos periódicos al condensador, controlar la carga de refrigerante y asegurar que la temperatura de aspiración se mantenga dentro de los parámetros recomendados.
2. Golpe de líquido
El golpe de líquido ocurre cuando refrigerante en estado líquido entra en el compresor, diseñado únicamente para manejar vapor. Este fenómeno genera un impacto mecánico que puede destruir componentes internos en segundos.
Causas habituales:
Válvula de expansión termostática mal calibrada.
Acumulación de refrigerante en el evaporador.
Diseño inadecuado de la línea de succión que permite retorno de líquido.
Consecuencias:
Daños severos en pistones y válvulas.
Fractura de bielas o cigüeñales.
Vibraciones anormales y ruidos metálicos intensos.
Prevención: instalar acumuladores de succión cuando la aplicación lo requiera, verificar periódicamente la calibración de válvulas de expansión y mantener la línea de succión correctamente aislada.
3. Problemas eléctricos
Los compresores eléctricos dependen de una alimentación estable y conexiones correctas. Las fallas en este aspecto suelen pasar desapercibidas hasta que ocasionan daños costosos.
Causas habituales:
Fluctuaciones de voltaje.
Sobrecargas por arranques frecuentes.
Contactores y relés desgastados.
Conexiones flojas que generan calentamiento localizado.
Consecuencias:
Quemado de bobinas.
Pérdida de aislamiento en el motor.
Paradas intempestivas y reducción drástica de la vida útil.
Prevención: instalar protecciones electrónicas de voltaje y fases, revisar periódicamente tableros de control y evitar arranques excesivos mediante ajustes en la lógica de operación.
4. Deficiencia en la lubricación
El aceite dentro del compresor cumple la función de reducir la fricción entre piezas móviles, sellar espacios y disipar calor. Cuando hay problemas en este sistema, el deterioro es acelerado.
Causas habituales:
Aceite contaminado con humedad o partículas sólidas.
Uso de lubricantes no recomendados para el tipo de refrigerante.
Obstrucción en filtros y separadores de aceite.
Retorno deficiente del lubricante desde el sistema.
Consecuencias:
Desgaste prematuro en cojinetes y pistones.
Incremento de temperatura interna.
Posible bloqueo mecánico (gripado) del compresor.
Prevención: implementar un programa de análisis de aceite, cambiar filtros de acuerdo con las horas de operación y utilizar únicamente lubricantes compatibles con el refrigerante en uso.
5. Vibraciones y ruidos anormales
El compresor en buen estado debe operar con vibraciones mínimas y ruido estable. Cualquier alteración en este comportamiento es un indicador de avería.
Causas habituales:
Desalineación entre motor y compresor.
Tornillería floja o componentes desequilibrados.
Desgaste en rodamientos internos.
Consecuencias:
Micro fisuras en la carcasa.
Fatiga en tuberías conectadas.
Daños progresivos que elevan los costos de reparación.
Prevención: inspeccionar periódicamente la fijación del compresor, usar herramientas de análisis de vibraciones y sustituir rodamientos desgastados a tiempo.
6. Contaminación en el sistema de refrigeración
La presencia de humedad, aire o partículas metálicas dentro del circuito es otra causa frecuente de averías.
Causas habituales:
Procedimientos de vacío incompletos en la instalación.
Filtros deshidratadores saturados.
Ingreso de partículas durante mantenimientos sin protocolos adecuados.
Consecuencias:
Formación de ácidos que deterioran el aceite y el motor.
Bloqueos en válvulas de expansión.
Obstrucción de capilares y pérdida de capacidad frigorífica.
Prevención: realizar vacío profundo con bombas calibradas, cambiar filtros de acuerdo con las horas de servicio y mantener estricta limpieza en todas las intervenciones.
Las fallas recurrentes en compresores no son inevitables; la mayoría se pueden prevenir con un plan de mantenimiento riguroso, uso de componentes de calidad y personal capacitado. Ignorar síntomas como ruidos anormales, sobrecalentamientos o variaciones eléctricas suele terminar en reparaciones de alto costo y pérdida de productividad.
Invertir en diagnósticos tempranos y en la correcta selección de repuestos es la mejor estrategia para garantizar la continuidad operativa de un sistema de refrigeración industrial.
En Alfrío, contamos con experiencia técnica especializada para diagnosticar, corregir y prevenir este tipo de problemas en compresores. Un mantenimiento adecuado no solo protege la inversión en equipos, sino que asegura la eficiencia energética y la calidad de los procesos productivos que dependen de la refrigeración.
¿Cuál es la causa más común de falla en un compresor de refrigeración?
El sobrecalentamiento y el golpe de líquido son los problemas más frecuentes, ambos prevenibles con mantenimiento adecuado.
¿Cómo saber si un compresor tiene golpe de líquido?
Se detecta por ruidos metálicos intensos, vibraciones y pérdida de eficiencia en la succión.
¿Cada cuánto tiempo se debe hacer mantenimiento a un compresor industrial?
La frecuencia depende de las horas de operación, pero se recomienda mínimo una revisión preventiva trimestral.
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