GOLPE DE LÍQUIDOS EN COMPRESORES:¡Causas y Consecuencias!
- Alfrio SAS
- Oct 8
- 5 min read
Una de las fallas más críticas que puede sufrir un sistema de refrigeración Industrial es el golpe de líquido en compresores, un fenómeno que, si no se identifica a tiempo, puede causar daños mecánicos irreversibles, pérdidas de eficiencia y paradas costosas en la operación.
¿Qué es el golpe de líquido?
El golpe de líquido en compresores ocurre cuando una cantidad de refrigerante en estado líquido —o una mezcla no completamente evaporada— ingresa a la cámara de compresión.
El compresor está diseñado para mover gas, no líquido. A diferencia del gas, el líquido es incompresible, por lo que al ingresar en el cilindro o los tornillos del compresor genera un aumento brusco de presión interna.
Esa presión instantánea se traduce en impactos mecánicos sobre válvulas, bielas, pistones o rotores, dependiendo del tipo de compresor, lo que puede derivar en fracturas, fugas de aceite, desgaste prematuro e incluso destrucción total del equipo.
Causas más frecuentes del golpe de líquido
Aunque este problema puede tener múltiples orígenes, la mayoría de los casos se asocian con fallas en el diseño del sistema, errores de operación o mantenimiento inadecuado. A continuación, se describen las causas más comunes:
1. Mala regulación del sobrecalentamiento en la válvula de expansión
Una de las causas más recurrentes es un sobrecalentamiento insuficiente.
Si la válvula de expansión no está correctamente ajustada, permite el paso de refrigerante aún líquido hacia la línea de succión. Este refrigerante no se evapora por completo antes de llegar al compresor, generando el impacto interno.
2. Retorno de aceite y refrigerante durante paradas o arranques
En los compresores que operan en sistemas con evaporadores extensos o con desniveles, puede presentarse retorno de líquido acumulado durante el arranque. Esto sucede cuando el refrigerante migra hacia el cárter del compresor durante los periodos de inactividad, especialmente en sistemas sin válvulas de retención o sin control de migración.
3. Falla en el control de evaporadores
La presencia de válvulas de expansión defectuosas, evaporadores sobredimensionados o ventiladores que no operan adecuadamente provoca evaporación incompleta del refrigerante.
Como resultado, parte del líquido es arrastrado hacia la línea de succión, elevando el riesgo de golpe.
4. Sobrecarga de refrigerante
La sobrecarga en el sistema genera acumulación de líquido en puntos donde no debería haberlo, como el separador de succión o la línea de retorno. Esta condición es especialmente peligrosa en sistemas de amoníaco (NH₃) y CO₂, donde las presiones y velocidades de flujo son elevadas.
5. Fallos en el control del aceite
En compresores de tornillo, el aceite cumple una función crucial de sellado, lubricación y refrigeración.
Si el separador de aceite está saturado o el retorno no funciona correctamente, se altera el equilibrio entre refrigerante y aceite, lo que puede permitir el ingreso de líquido al compresor durante las transiciones de carga.
Consecuencias del golpe de líquido
Los efectos del golpe de líquido son severos, tanto para la integridad del equipo como para la estabilidad del sistema completo:
Daño mecánico interno: fractura de válvulas, pistones, bielas o rotores.
Dilución del aceite lubricante: el refrigerante líquido contamina el aceite, reduciendo su capacidad de lubricación.
Pérdida de eficiencia: una vez que se produce el daño, la compresión deja de ser hermética, afectando el rendimiento térmico.
Paradas no programadas: el reemplazo o reparación del compresor puede representar altos costos y tiempos de inactividad.
Riesgo de contaminación ambiental: en sistemas con amoníaco, una rotura puede liberar gas tóxico o corrosivo al ambiente.
Según el ASHRAE Handbook – Refrigeration, los golpes de líquido representan una de las principales causas de fallas mecánicas en compresores industriales, junto con la falta de lubricación y el sobrecalentamiento por retorno de aceite contaminado.
¿Cómo prevenir el golpe de líquido en compresores?
La prevención es la estrategia más efectiva. Reducir el riesgo implica combinar un diseño adecuado del sistema, controles de operación confiables y rutinas de mantenimiento preventivo.
A continuación, algunas recomendaciones prácticas:
1. Ajuste correcto del sobrecalentamiento
Asegurar que la válvula de expansión mantenga un sobrecalentamiento de al menos 4 a 6 °C en la succión, según las especificaciones del fabricante, permite garantizar que solo vapor llegue al compresor.
El monitoreo continuo mediante controladores electrónicos o sensores de temperatura y presión ayuda a mantener ese rango ideal.
2. Uso de separadores de succión
Instalar separadores de succión o trampas de líquido entre el evaporador y el compresor reduce el riesgo de ingreso de líquido, ya que estos dispositivos retienen el refrigerante en estado líquido antes de que alcance el equipo.
3. Control del retorno de aceite y refrigerante
Durante los periodos de paro prolongado, se recomienda el uso de válvulas de retención o calentadores de cárter para evitar la migración de refrigerante al compresor.
Además, un sistema de retorno de aceite bien calibrado asegura que el equilibrio térmico no se altere.
4. Monitoreo de la presión de succión y descarga
Cambios bruscos en la presión de succión pueden indicar presencia de líquido en la línea. Los sistemas modernos de control permiten configurar alarmas tempranas que alertan antes de que ocurra un evento de golpe.
5. Mantenimiento preventivo periódico
Un mantenimiento sistemático de válvulas, filtros, separadores y líneas de succión es clave para evitar acumulaciones de líquido.
Se deben revisar periódicamente las condiciones del aceite, la limpieza del evaporador y el correcto funcionamiento de los controles electrónicos.
Buenas prácticas operativas
Además del mantenimiento, el comportamiento del operador influye directamente en la aparición de golpes de líquido. Algunas recomendaciones clave son:
Evitar arranques y paradas frecuentes sin intervalos de estabilización.
No manipular manualmente las válvulas de expansión sin medición precisa.
Mantener registros de operación y temperaturas de succión y descarga.
Revisar el nivel de aceite y su viscosidad antes de cada arranque.
Instalar indicadores de nivel y visores de líquido en puntos críticos del sistema.
El golpe de líquido en compresores es un evento destructivo, pero completamente prevenible. Entender su origen, reconocer las señales tempranas y aplicar controles adecuados garantiza la durabilidad del equipo, la eficiencia
energética del sistema y la seguridad operativa de la planta.
Un diseño bien ejecutado, acompañado de mantenimiento responsable y supervisión técnica constante, es la mejor inversión para evitar paradas costosas y proteger la confiabilidad del corazón del sistema de refrigeración industrial.
Fuentes consultadas:
ASHRAE Handbook – Refrigeration, Cap. 2: Compressor System Design and Protection.
Bitzer Kühlmaschinenbau GmbH – Application Manual for Refrigeration Compressors.
Danfoss Industrial Refrigeration – Technical Guide for Ammonia Systems.
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